Pressemitteilungen

Elektromagnetische Pumpe für TRIMET 
ALUMINIUM AG 
TRIMET ALUMINIUM AG, Essen/Deutschland, erteilte der Hertwich Engineering, österreich, den Auftrag zur Lieferung einer elektromagnetischen Seitenkanal-Pumpe. Diese wird in einen bereits existierenden Ofen integriert. Die Nennleistung der Pumpe beträgt 45 kW. 

Durch deren Einsatz wird ein rascheres Aufschmelzen der Legierungszusätze erreicht sowie ein schnelleres Aufschmelzen des Einsatzmaterials. Mit dem Erfolg, dass dies zu einer Senkung der Energiekosten und Erhöhung der Produktivität führt. Die Inbetriebnahme der Pumpe ist für März 2004 geplant. 

Drehkippofen für EPALME 
EPALME, Inofita Viotia/Griechenland, beauftragte die Hertwich Engineering, österreich, mit der Lieferung eines Drehkippofens (URTF-3) für die Umarbeitung von Schrotten und Krätze. 

Dieser zeichnet sich durch höchste Aluminiumausbeute und niedrigsten spezifischen Energieverbrauch aus. 

Das Modell URTF-3 ist ausgelegt auf Produktionsleistungen von 48 t Schrott/Tag oder 44 t Krätze/Tag. 

Der URTF-3 ist die kleinste Ofen-Einheit in dieser Baureihe, die Modelle bis URTF-14 umfasst. Die Inbetriebnahme ist für Mai 2004 geplant. 

Anlage zum Einschmelzen von Aluminiumspänen für OTTO FUCHS METALLWERKE 
OTTO FUCHS METALLWERKE, Meinerzhagen/ Deutschland, hat an die Hertwich Engineering, österreich, den Auftrag zur Lieferung einer Schmelzanlage für Aluminiumspäne vergeben. 

Die Schmelzleistung bei vorgewärmten Spänen beträgt 2,5 t/Std., bei kalten Spänen 1,8 t/Std. Späne mit einer Restfeuchte bis 2% können chargiert werden. 

Durch Einsatz von modernster Regenerator-Brenner-Technik und einer speziellen Einrührtechnik - über eine elektromagnetische Seitenkanalpumpe - werden Metallverluste sowie der Energieverbrauch gering gehalten. Die Inbetriebnahme ist für Juli 2004 geplant.

Die Fushing Electric Engineering Co., Taiwan, beauftragte die S.I.M.A.C. S.p.A., Italien, mit der Lieferung eines Hochgeschwindigkeits-Auflaufsystems für Bangsaphan Barmill Co., Bangsaphan, Thailand. 

Im Auftrag enthalten sind die Lieferung einer Scherengruppe einschließlich Häckselschere, das Hochgeschwindigkeits-Auflaufsystem zum Kühlbett mit den zugehörigen Einrichtungen sowie Elektrik- und Automatisierungssystem und die erforderlichen Nebeneinrichtungen. 

Das Walzwerk wird eine Kapazität von 40 t/Std. haben und Rund- und Betonstähle in Stäben mit 5,5 bis 8,5 mm Durchmesser bei einer maximalen Geschwindigkeit von 38 m/s herstellen. 

Es ist geplant, dass das neue Walzwerk die volle Produktion im zweiten Quartal 2004 aufnimmt.

Maanshan Iron & Steel, Maanshan, Anhui Province, VR China, beauftragte die S.I.M.A.C. S.p.A., Italien, mit der Lieferung eines Hochgeschwindigkeits-Auflaufsystems für die neue Stabstahlstraße.

Im Lieferumfang der S.I.M.A.C. enthalten sind eine Scherengruppe, das Hochgeschwindigkeits-Auflaufsystem zum Kühlbett mit zugehörigen Einrichtungen, die Stabzählvorrichtung sowie Elektrik- und Automatisierungssystem und alle erforderlichen Nebeneinrichtungen. 

Das Walzwerk wird eine Jahreskapazität von 500.000 t haben und Rund- und Betonstähle in Stäben mit 8 bis 16 mm Durchmesser bei einer maximalen Geschwindigkeit von 40 m/s herstellen. 

Es ist geplant, dass das neue Walzwerk die volle Produktion im zweiten Quartal 2004 aufnimmt.

Die Vacuumschmelze GmbH & Co. KG, Hanau, beauftragte die SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, mit der Modernisierung ihrer Blockstraße. Auf dieser Blockstraße werden hochwertige Sonderlegierungen zu Halbzeug ausgewalzt. 

Die Modernisierung, mit dem Ziel, zukünftig größere Blockgewichte zu walzen, umfasst das Blockgerüst, die Kant- und Verschiebevorrichtung sowie die Arbeitsrollgänge vor und hinter dem Gerüst. Die Komplettmontage wird durch die SMS Meer im Sommer 2004 umgesetzt.

Changzhi Iron & Steel (Group) Company Ltd., Guxian Changzhi, V. R. China, hat bei der SMS Meer, Mönchengladbach, die Lieferung eines Mittelstahlwalzwerkes in Auftrag gegeben. Die Anlage ist ausgelegt für eine Jahresleistung von 600 000 Tonnen und wird sowohl H- als auch I-Träger nach chinesischen und internationalen Normen erzeugen. Der Lieferumfang beinhaltet neben der Planung und Erstellung des Engineerings für Einrichtungen, die lokal gefertigt werden, die Lieferung der Tandem-Gerüstgruppe, der Rollenrichtmaschine sowie der Warm- und Kaltsägen. Zusätzlich gehören die überwachung der Fertigung, Montage und Inbetriebnahme sowie das Training zu unseren Aufgaben. SMS Meer wird auch die Gerüstautomatisierung für die Tandemgruppe liefern. Beistellteile für Lokalfertigung sowie Reserveteile sind ebenfalls im Lieferumfang enthalten. Die Inbetriebnahme ist für Mitte 2005 vorgesehen. 

Die Tandem-Reversierwalzung hat im Vergleich zu halb- oder vollkontinuierlichen Anlagen den Vorteil, dass wesentlich weniger Walzen und Führungen für das Walzprogramm erforderlich sind und damit neben einer größeren Flexibilität auch geringere Umwandlungskosten erreicht werden können. 

Die maximale Steghöhe der Anlage beträgt 500 mm; die maximale Flanschbreite 260 mm. Der Leitstich wird auf einem Duo-Reversiergerüst vorgewalzt, wobei die Fertigwalzung auf einer Tandem-Reversiergruppe erfolgt. Hier kommt die von SMS patentierte XH®-Walzmethode zum Einsatz, welche sich inzwischen für ein derartiges Programm weltweit durchgesetzt hat. Die Tandem-Reversiergerüstgruppe wird in der CCS®-Gerüstbauart (Compact Cartridge Stands) eingesetzt. Diese zeichnet sich durch gute Toleranzhaltigkeit aufgrund hydraulischer Anstellsysteme und flexiblen Einsatz für eine breite Produktpalette bei kürzest möglichen Walzenwechseln aus.

Die Firma Panzhihua Iron & Steel (Group) Co. Ltd., Sichuan/VR China, hat der SMS Meer, Mönchengladbach, einen Auftrag über ein neues Nahtlosrohrwalzwerk nach dem MPM-Verfahren (Multistand Pipe Mill) erteilt. Das neue Rohrwalzwerk wird in dem zur Pangang-Gruppe gehörenden Rohrwerk Pangang Group Chengdu Iron & Steel Co., Ltd. (CSST) installiert. 

SMS Meer liefert alle Kernkomponenten der Walzwerkseinrichtungen einschließlich der Mediensysteme, der technologischen Automation, basierend auf einem umfangreichen Qualitätssicherungssystem, und der Leistungen wie Projektmanagement sowie überwachung von Montage und Inbetriebnahme einschließlich der Ausbildung des Bedienpersonals. 

Die Anlage wird für die Herstellung von Nahtlosrohren im Durchmesserbereich von 139,7 bis 365,1 mm (5 1/2" bis 14 3/8"), vorwiegend ölfeldrohren, ausgelegt sein. Ihre Plankapazität liegt bei 500 000 t/Jahr, erzeugt im Dreischichtbetrieb. 

Das Rohrwerk CSST war Mitte der 80er Jahre der erste Lieferant für große ölfeldrohre in der VR China. Diese neue Investition bedeutet für den Kunden den Ausbau der Marktposition im internationalen Kreis der Rohrhersteller.

Mit der neuen Anlage erhält CSST unter anderem ein Kegelschrägwalzwerk zum Lochen auch überschwerer Blöcke mit Durchmesser 390 mm. Das Qualitätssicherungssystem schließt zwei LASUS®- Geräte (Laser Ultrasonic Hot Wall Thickness Measuring System) für die direkte Messung von Wanddicken hinter den einzelnen Umformschritten ein und liefert so die Voraussetzungen für eine Rohrqualität, die den hohen Anforderungen des Weltmarktes auch in Zukunft sicher genügen wird.

In Verbindung mit einer existierenden DIESCHERAnlage ist damit das Rohrwerk CSST in der Lage, den gesamten Rohrabmessungsbereich von 60,3 bis 365,1 mm zu bedienen. 

Die Inbetriebnahme der Anlage ist für Ende 2005 geplant.

Die Firma Hunan Hualing Iron & Steel Group Co. Ltd. in Changsha/Hunan, VR China, hat der SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, einen Auftrag für die Lieferung einer weiteren Kontirohrstraße, die nach dem MPM-Verfahren (Multistand Pipe Mill) arbeitet, erteilt. Die Anlage ist für das Rohrwerk in Hengyang bestimmt. Sie wird Nahtlosrohre - vorwiegend ölfeldrohre - im Durchmesserbereich von 133 bis 339,7 mm, entsprechend 5 1/4" bis 13 3/8", herstellen. Die geplante Jahreskapazität liegt bei 500 000 t/Jahr. 

Im Rahmen dieses Auftrages mit einem Gesamtwert von rund. 47,0 Mio. € wird SMS Meer die Kernkomponenten der Linie liefern, dazu das Qualitätssicherungssystem und die technologische Automation. Das Qualitätssicherungs-System schließt zwei LASUS®-Geräte (Laser Ultrasonic hot wall thickness measuring system) für die direkte Messung von Wanddicken hinter den einzelnen Umformschritten ein und liefert so die Voraussetzungen für eine Rohrqualität, die den hohen Anforderungen des Weltmarktes auch in Zukunft sicher genügen wird. 

Leistungen wie Projektmanagement sowie überwachung von Montage und Inbetriebnahme sind eingeschlossen. Ein Teil der Ausrüstungen wird in Kooperation zwischen chinesischen und deutschen Ingenieuren erstellt. 

SMS Meer wird die Anlage auf der Grundlage der aktuellen, umfangreichen Erfahrungen mit der MPM-Technologie realisieren. Erstmals kommt unter anderem ein zwölfgerüstiges Maßwalzwerk mit Individualantrieb der Walzen zum Einsatz. 

Das Rohrwerk betreibt neben zwei Asselwalzwerken eine bereits im Jahr 1994 von SMS Meer gelieferte Kontirohrstraße für den kleinen Rohrdurchmesserbereich bis 4 1/2". Diese Linie ist auf Wärmetauscherrohre spezialisiert. 

Mit den bestehenden und der neuen Linie erreicht das Rohrwerk in Hengyang eine Jahreskapazität von insgesamt 1,0 Mio. t/Jahr. 

Die Inbetriebnahme ist für Ende 2004/Anfang 2005 vorgesehen.

Im November 2003 hat die SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, als Konsortialführer die Inbetriebnahme der Drahtstraße bei Maanshan Iron & Steel Co. Ltd., Maanshan/VR China, mit dem Final Acceptance Certificate erfolgreich abgeschlossen. Die Anlage wurde von einer zweiadrigen in eine einadrige Hochleistungsdrahtstraße umgebaut. 

Nach nur zweimonatiger Warminbetriebnahme erreichte die Anlage die vertragliche Leistung von 42 000 Tonnen pro Monat (500 000 Tonnen pro Jahr) und produzierte verkaufsfähigen Walzdraht im Abmessungsbereich 5 bis 22 mm mit Walzgeschwindigkeiten bis zu 120 m/s. Bereits im Oktober war die vertraglich zugesagte Produktionsleistung um 20% überschritten worden. 

Ziel der Modernisierung für den Kunden ist das Walzen von Qualitätsstählen mit engsten Walztoleranzen sowie das Erreichen besonderer Produkteigenschaften durch thermomechanisches Walzen zur Einsparung oder deutlicher Reduzierung von Wärmenachbehandlung. 

Der Lieferumfang umfasste neben konventionellen mechanischen Einrichtungen, elektrische Einrichtungen, Serviceleistungen, das Engineering für die lokale Fertigung, sowie die Modernisierung des Bundtransportes. 

Herauszuheben aus den neu integrierten Einrichtungen sind: 
Neuer achtgerüstiger Drahtblock nach UHD-Bauart (Ultra Heavy Duty).

Patentiertes Multiline Loop-Konzept zur Gewährleistung eines hohen Nutzungsgrades, kombiniert mit optimalen technologischen Walzwegen und Walztemperaturen von minimal 750°C, sowohl vor dem Fertigblock als auch vor dem FRS® (Flexible Reduction and Sizing) 

Verschiebbare Wasserkühlstrecken, vollautomatisch gesteuert über das CCT®-System (Controlled Cooling Technology) mit den Vorteilen gleichbleibender Temperatur über die Stablängen, homogenster Legetemperaturen in minimalem Temperaturfenster, sowie Verbesserung des Gefüges und der mechanischen Eigenschaften.

"One Family Rolling", das heißt gleiche Kaliberfolge durch die gesamte Walzstraße, vom Eintritt in die Vorstraße bis zum Auslauf Drahtblock. 

FRS® (Flexible Reduction and Sizing Block) zur Fertigwalzung des gesamten Abmessungsbereichs von 5 bis 22 mm als Neuentwicklung mit den Vorteilen höheren Nutzungsgrades, erstklassiger Toleranzen, höherer Produktionsflexibilität, geringen Walzringbedarfes, geringeren Temperaturanstieges beim Walzen sowie verbesserten Bedingungen zum temperaturkontrolliertem und thermomechanischem Walzen.

Bundbildekammer/Ringverteilersystem mit den Vorteilen der kompakteren, gleichmäßigeren Bundbildung durch reduzierte Fallhöhe und kontrollierter Drahteinführung in die Bundbildekammer. 

Flexible Produktion und simultane Instandhaltung. Durch Optimierung der Walzpfadauswahl kann der Drahtblock während der Walzung von großen Fertigabmessungen über das FRS® (ab Durchmesser 11 mm) bereits für das nächste Walzlos vorbereitet oder gewartet werden.

Von der Firma ZAO Izhorsky Trubny Zavod (ein Joint Project zwischen Severstal und Eurazholding), Russland, erhielt die SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, den Auftrag zur Lieferung von Maschinen und Einrichtungen für ein neues Großrohrwerk. 

Das Rohrwerk ist für eine Jahreskapazität von rund 450.000 t ausgelegt und wird in Kolpino, St. Petersburg, errichtet. Montage und Inbetriebnahme der Gesamtanlage sind für das Jahr 2005 vorgesehen. Nach Fertigstellung wird dieses Rohrwerk international zu den modernsten seiner Art zählen. 

Als Grundlagen für die technische Ausführung dieses Auftrages dienen die in den letzten Jahren von SMS Meer erfolgreich ausgeführten bzw. in Auftrag genommenen Großrohranlagen ähnlicher Bauart für Welspun, Indien, Julong Steel Pipe und Shashi Steel Pipe, VR China, Sadid Industrial Group, Iran, sowie JSC Vyksa Steel Works, Russland.

Im neuen Rohrwerk werden UP-längsnahtgeschweißte Stahlrohre von 610 bis 1422 mm Durchmesser bei Wanddicken bis 40 mm und Längen bis maximal 18,3 m gefertigt. Durch den Einsatz von 18,3 m langen Rohren reduzieren sich die Verlegekosten im Feld, da rund 35% weniger Verbindungsnähte - im Vergleich zu den überwiegend verwendeten Rohrlängen von 12 m - geschweißt werden müssen. Die in Qualitäten bis X80 gefertigten Rohre übertreffen in hohem Maße nicht nur die Anforderungen der Norm API 5L sondern werden auch allen anderen internationalen Normen gerecht. 

SMS Meer liefert alle Maschinen und Einrichtungen für das neue Großrohrwerk. Hierzu gehören u. a. eine Blechkantenfräsanlage, eine Blechkantenanbiegepresse, eine Rohrformpresse, eine Heftschweißmaschine, ein mechanischer Expander, eine Rohrprüfpresse sowie Plan- und Fasanlagen, ferner alle Transporteinrichtungen, sowie die Anlagen für eine umfassende Qualitätskontrolle. 

Alle Maschinen und Einrichtungen werden über verbindende Längs- und Quertransporte, die hinsichtlich Materialschonung und Lärmminderung optimiert sind, verknüpft. 

Die Schlüsseltechnologie in einem Großrohrwerk ist der Einformprozess, der maßgeblich den zu fertigenden Produktmix hinsichtlich Materialqualitäten, Abmessungen und Produktionsleistung bestimmt. Der von SMS Meer entwickelte JCOE-Formprozess mit der Rohrformpresse als Haupteinformaggregat konnte sich in den letzten Jahren gegenüber dem UOE-Verfahren sowie dem Dreiwalzenbiegeverfahren aufgrund der größeren Flexibilität bei höchster Qualität sowie den geringeren Investitionskosten auf dem Markt durchsetzen. Im JCOEProzess wird in der Rohrformpresse das an den Kannten gefräste und angebogene Blech schrittweise mittels Manipulatoren - jeweils über die gesamte Blechlänge - dem Einformwerkzeug zugeführt. Hieraus resultiert ein planparalleles Schlitzrohr für die Rohrschweißung. Die Rohrformpresse arbeitet mit einer Presskraft von 100 MN. 

Der JCOE-Rohrformprozess ist der am besten geeignete Prozess, um auch kleine Rohrdurchmesser mit großen Wanddicken fertigen zu können. Somit kann auch das Marktsegment für Offshore-Pipelines bedient werden, wie z. B. die geplanten Pipelines unter der Baltischen See nach Deutschland. 

Neben dem Einformprozess und der Rohrschweißung hat der mechanische Expander entscheidenden Einfluss auf die Rohrqualität. 

Der mechanische Expander dient zum Richten und Kalibrieren der Rohre. Durch schrittweises Kaltverformen mit einem Spreizkopf im Inneren des Rohres - hierbei erfolgt eine plastische Verformung zwischen 1,0 und 1,5 % - werden die Rohre nach dem Fertigschweißen innen kalibriert und über ihre gesamte Länge gerichtet. Diese Innenkalibrierung erleichtert die spätere Verlegung der Rohre, da die Querschnitte optimal zueinander passen. Dies gilt auch dann, wenn Rohrstücke im Feld geschnitten werden müssen, da die Rohrkalibrierung über die gesamte Rohrlänge erfolgt. Durch die über die Streckgrenze hinausgehende Verformung des Rohres werden Rohrkörper und Schweißnaht einer extremen Belastung unterzogen, wie sie nachher in der verlegten Rohrleitung nicht mehr auftritt. Zudem werden durch diese Verformung die beim Einformen des Rohres auftretenden inneren Spannungen kompensiert. 

Zur Prüfung der Rohrqualität werden neben der Wasserdruckprüfung auch umfangreiche zerstörungsfreie Prüfungen vorgenommen. Mit der Prüfpresse werden die Rohre einer Innendruckbeanspruchung ausgesetzt, die bis nahe an die Streckgrenze reicht und deutlich über dem späteren Betriebsdruck der Leitung liegt. Die gesamte Schweißnaht wird ultraschallgeprüft und von allen Schweißnahtenden werden zudem Röntgenaufnahmen gemacht. 

Die Automatisierung des gesamten Rohrwerkes basiert auf einem dezentralen Steuerungskonzept, das die Unabhängigkeit der Einzelsysteme garantiert und damit eine hohe Verfügbarkeit sicherstellt. 

Die Integration der Einzelsysteme zu einem Gesamtverbund wird durch eine Vernetzung innerhalb der Steuerungsebene sichergestellt. In einem übergeordneten Rechnersystem werden qualitätsrelevante Daten, die bei den einzelnen Produktions- und Prüfprozessen erfasst werden, redundant gespeichert. Dieser Datenbestand bietet die Möglichkeit der Zertifizierung für jedes einzelne Rohr unter Berücksichtigung der zugrunde liegenden Normen.

Die Softwarekomponenten für die Automatisierung des Rohrwerkes werden sowohl für die Maschinen und die Transporteinrichtungen als auch für das Qualitätssicherungssystem von SMS Meer erstellt. Dabei werden die langjährigen Erfahrungen auf dem Gebiet der Herstellung von Anlagen und Maschinen zur Rohrherstellung genutzt und vorhandene Programmressourcen kontinuierlich weiterentwickelt. 

Der gesamte Produktions- und Prüfprozess in diesem modernen und automatisierten Rohrwerk sichert somit Rohre von höchster Qualität mit hervorragenden physikalischen und mechanischen Eigenschaften, wie sie heutzutage für Gas- und Öl-Pipelines gefordert werden.

Die von Moos Stahl AG, Schweiz, ein Unternehmen der Swiss Steel AG, hat der SMS Meer, Mönchengladbach, den Auftrag für die Modernisierung der Drahtfertigstraße in Emmenbrücke, Schweiz, erteilt. 

Wesentliche Bestandteile der Lieferung sind ein neuer Hochgeschwindigkeitstreiber und ein Windungsleger. Der Windungsleger ist mit Einrichtungen zur sicheren Endwindungsablage (Legeschnecke) auf den Windungskühltransport ausgestattet und eröffnet gleichzeitig die Möglichkeit des Wobbelns (Drehzahloszillation). 

Zur Verkürzung der Legerohr-Wechselzeiten wird der Legerohrhalter als Schnellwechseleinheit ausgeführt. 

Mit Einbau des neuen Treibers und Windungslegers wird die Fertigproduktpalette der Drahtfertiglinie auf den Durchmesserbereich von 5,5 bis 22,0 mm erweitert. Dabei können in Zukunft die Abmessungen 16,5 bis 22,0 mm direkt aus der Stabstahlfertigstraße unter Umgehung des Drahtblockes zum Windungsleger gewalzt werden. 

Die neuen Anlagenteile sind bereits für eine zukünftige Walzendgeschwindigkeit von 100 m/s für die Abmessung 5,5 mm ausgelegt. 

Der Einbau erfolgt während des planmäßigen Stillstandes für die jährliche Revision im Sommer 2004.

Die chinesische Tianjin Pipe Corporation (TPCO) in Tianjin betreibt seit 1992 sehr erfolgreich eine MPM-Rohrkontistraße (Multistand Pipe Mill), die mit einer derzeitigen Produktion von ca. 800.000 Tonnen pro Jahr die ursprüngliche Plankapazität um mehr als 50 Prozent übertrifft. Unter Mitarbeit der SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, wurde diese Anlage, die zunächst auf einen Rohrdurchmesserbereich von 4 1/2 bis 10 3/4 Zoll ausgelegt war, auf einen maximalen Rohrdurchmesser von 14 Zoll erweitert. Seit Anfang 2004 ist TPCO in der Lage, Rohre bis zu diesen Abmessungen anzubieten. 

Zur Erweiterung des Produktspektrums auch in Richtung kleinerer Durchmesser erteilte TPCO im Jahr 2001 SMS Meer den Auftrag über eine zweite Rohrkontistraße für den Durchmesserbereich von 1 1/4 bis 6 5/8 Zoll. Die Anlagenlieferung erfolgte 2002. Bereits Anfang September 2003, einen Monat früher als ursprünglich geplant, konnte das erste Rohr erfolgreich über die Gesamtanlage produziert werden. Sie ist für eine Produktion von 350.000 Tonnen pro Jahr ausgelegt und weltweit erstmalig als PQF®-Anlage (PQF steht für Premium Quality Finishing) konzipiert. 

Der Hauptanteil der Produktion liegt, beginnend mit einem Block von 210 Millimetern Durchmesser, auf dem PQF®-Kaliber von 185 Millimetern. Die im PQF® erzeugte Luppe wird im Ausziehwalzwerk auf 175 Millimeter reduziert und im Streckreduzierwalzwerk auf den Fertigrohrbereich von 1,9 bis 6 5/8 Zoll ausgewalzt. Für kleinere Fertigrohrdurchmesser bis zu 1 1/4 Zoll ist zukünftig ein zweites PQF®-Kaliber von 142 Millimetern vorgesehen. 

Die konventionelle Kontiwalzwerkstechnologie mit gehaltener Dornstange, die bisher nur als 2-Walzenanordnung vorhanden war, wurde erstmals im Jahr 1978 mit der 14 Zoll-Anlage für Fa. Dalmine, Italien, in die Industrie eingeführt und hat dank einer kontinuierlichen Optimierung eine globale Verbreitung gefunden. Diese ausgereifte Technik hat sich weltweit als die führende Methode zur Herstellung von Qualitätsrohren durchgesetzt. 

Viele Wünsche an den Walzprozess werden erfüllt 

Das PQF®-Konzept, das erstmalig bei TPCO realisiert wurde, erlaubt es, durch den Einsatz der 3-Walzen-Technologie die technologischen Grenzen des konventionellen 2-Walzen-MPM-Verfahrens zu überschreiten. Durch diesen Entwicklungssprung können erstmalig die seit langem gestellten Forderungen der Rohrhersteller nach einer nochmaligen Produktverbesserung erfüllt werden. Dabei geht es um das Walzen von Premium-Qualitätsprodukten - kombiniert mit einer hohen Produktionsflexibilität, um hohe Stabilität des Walzprozesses als Basis für eine vollständige und zuverlässige Prozessautomation - beides Voraussetzungen einer konstanten Premium-Qualität - und um eine signifikante Reduzierung der Produktionskosten. 

Die PQF®-Anlage bei TPCO enthält neben der Einführung der 3-Walzen-Technologie weitere wesentliche Neuentwicklungen, wie:

 - neuartiges Kegelschrägwalzwerk zur Herstellung von Hohlblöcken mit engsten Toleranzen, 

- PQF®- und Ausziehwalzwerk in 3-Walzen-Technologie mit hydraulischer Anstellung und Walzeneinzelantrieb, 

- Dornstangenumlauf, welcher die Vorteile des gehaltenen Systems mit der losgelassenen Dornstange vereint ("Semi-floating-Extracting System"), 

- Streckreduzierwalzwerk mit 6-Motoren-Antrieb und anstellbaren Endgerüsten, 

- CARTA®-Technologiesystem für die Einzelaggregate und die Gesamtanlage, 

- LASUS®-Wanddickenmeßgeräte sowie 

- QSS-Qualitäts-Sicherungssystem. 

Die PQF®-Anlage wurde in enger Zusammenarbeit zwischen chinesischen und ausländischen Partnern gebaut. Die Schlüsseleinrichtungen für die technologische Linie wurden von SMS Meer in Kooperation mit der SMS Demag INNSE, Italien, geliefert. 

Gute Walzresultate schon in der Inbetriebnahmephase

Das Produktspektrum der Startphase beinhaltete Rohre mit sechs sehr unterschiedlichen Abmessungen zwischen 168,3 mal 18,3 und 48 mal 4 Millimetern. Bis Ende Dezember 2003 wurden 22.000 Luppen (ca. 17.000 t) produziert. Diese erste Phase der Produktion hat klar gezeigt, dass die zwei Hauptforderungen an den PQF®-Prozess - Wanddickentoleranz und Walzstabilität - voll erfüllt werden. Die Messungen an Rohrproben haben im Vergleich zu typischen MPM-Toleranzen zudem nachgewiesen, dass die dicken, dünnen und mittleren Wanddicken-Toleranzen mit ± 5 Prozent wesentlich besser ausfallen. 

Von Beginn an erfolgte das Walzen auf der PQF®-Anlage sehr reibungslos und stabil, ohne irgendwelche Stecker oder Fehler an den Rohren. Der Entwicklungsschub bei der Nahtlosrohr-Produktion durch Einsatz der PQF®-Technologie wird zukünftig als Maßstab bei der Herstellung von Qualitätsrohren gelten.

Der von der Firma JSC Cheljabinsk, Russland, an die SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, in Auftrag gegebene mechanische Einkopf-Expander wird im zweiten Quartal 2004 an den Kunden ausgeliefert. 

Der mechanische Expander wird zum Aufweiten von UP-längsnahtgeschweißten Stahlrohren von 20" (508 mm) bis 48" (1219 mm) und einer Rohrlänge von 10 bis 12,2 m in Materialqualitäten bis X70 eingesetzt. Die Wanddicken betragen 7,0 mm bis 22,2 mm. Die maximale Expanderkraft im Hauptzylinder ist für 7,5 MN ausgelegt.

Für die Auftragserteilung an die SMS Meer GmbH waren unter anderem die kürzlich erhaltenen Aufträge ( Julong Steel Pipe und Shashi Steel Pipe, beide V R China, Sadid Industrial Group, Iran, Wan Chi Steel, Taiwan, und JSC Vyksa Steel Works, Russland) mit ähnlichen Parametern sowie die kurze Lieferzeit aufgrund des vorhandenen technischen Know-hows ausschlaggebend. 

Die Hauptaufgaben des mechanischen Expanders sind das Kalibrieren und Richten der Rohre. Durch schrittweises Kaltverformen mit einem Spreizkopf im Inneren des Rohres - hierbei erfolgt eine plastische Verformung zwischen 1,0 und 1,5% - werden die Rohre nach dem Fertigschweißen innen kalibriert und über ihre gesamte Länge gerichtet. Diese Innenkalibrierung erleichtert die spätere Verlegung der Rohre, da die Querschnitte optimal zueinander passen. Dies gilt auch dann, wenn Rohrstücke im Feld geschnitten werden müssen, da die Rohrkalibrierung über die gesamte Rohrlänge erfolgt. Durch die über die Streckgrenze hinausgehende Verformung des Rohres werden Rohrkörper und Schweißnaht einer extremen Belastung unterzogen, wie sie nachher in der verlegten Rohrleitung nicht mehr auftritt. Zudem werden durch diese Verformung die beim Einformen des Rohres auftretenden inneren Spannungen ausgeglichen. 

Bedingt durch ihre physikalischen und mechanischen Eigenschaften und ihre geometrische Qualität, werden in verstärktem Maß bei Gas- und Öl-Pipelines expandierte Rohre eingesetzt. 

Montage und Inbetriebnahme des mechanischen Expanders sind für das Jahr 2004 vorgesehen.

Von der Baotou Steel Union Co., Ltd., VR China, erhielt die SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, den Auftrag zur Lieferung von zwei CNC-Rohrgewindeschneidmaschinen und einer Rohrprüfpresse für den Rohrabmessungs-Bereich von 60,3 bis 244,5 mm.

Diese Maschinen sind die Kernmaschinen innerhalb einer neuen Adjustagelinie für die Weiterbearbeitung von nahtlosen Rohren, die auf einem, von SMS Meer/INNSE gelieferten, Rohrkontiwalzwerk hergestellt werden.

Die auf den Maschinen zu bearbeitende Jahresproduktion Rohre beträgt rund 150.000 Tonnen.

Die beiden Gewindeschneidmaschinen arbeiten nach dem Prinzip "stehendes Rohr – rotierende Werkzeuge" und sind mit einem Schneidkopf mit außenliegenden - und damit schnell wechselbaren - Werkzeugen ausgerüstet.

Die Herstellung der Außengewinde gemäß API 5CT erfolgt inklusive Planen und Fasen in einem Arbeitsgang. Die garantierten Toleranzen betragen die Hälfte der geforderten API-Toleranzen.

Aufgrund der gewählten Werkzeugkonzeption ist eine Leistung über 150 Rohre pro Stunde erreichbar.

Die Rohrprüfpresse ist als Einfachprüfpresse mit einem maximalen Druck von 130 Mpa und einer Einspannkraft von 3150 kN ausgelegt und erfüllt damit die Prüfanforderungen aller internationalen Normen und Standards. Darüber hinaus wird ein spezielles Dichtwerkzeugsystem eingesetzt, das, abhängig vom Prüfdruck, eine Standzeit der Prüfwerkzeuge von mehr als 15.000 Rohren ermöglicht.

Die Lieferung der Ausrüstungen ist für Ende 2004 geplant.

Von der Firma JSC Vyksa Steel Works, Russland, erhielt die SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, den Auftrag zur Modernisierung des Großrohrwerks 1020.

Das vorhandene Großrohrwerk, in dem Rohre bis 1020 mm Durchmesser nach dem UOE-Verfahren hergestellt werden, wird um eine parallele Produktionslinie mit Anlagen nach dem von SMS Meer entwickelten JCOE-Rohrformprozeß erweitert, so dass Rohre bis zur Festigkeitsklasse X80 bei einem maximalen Durchmesser von 1420 mm und Wanddicken bis 48 mm hergestellt werden können.

Der Lieferumfang von SMS Meer besteht aus den Kernmaschinen für die neue Rohrfertigungslinie. Hierzu gehören eine Blechkantenfräsanlage, eine Blechkantenanbiegepresse, eine Rohrformpresse, eine Heftschweißmaschine, ein mechanischer Expander sowie eine Rohrprüfpresse. Während die Blechkantenfräsanlage bereits im Januar 2004 nach kurzer Montagezeit und Inbetriebnahme in die Produktion integriert wurde, ist die Lieferung der anderen Maschinen für Mitte 2004 vorgesehen.

Auf der Blechkantenfräse werden die beiden Längskanten der warmgewalzten Bleche gleichzeitig bearbeitet. Die Blechlänge beträgt 9,0 bis 12,2 m.

Die Blechkantenfräse bedient beide Einformlinien und ist somit für extrem große Leistungen, mehr als 40 Bleche pro Stunde, ausgelegt. In der Maschine sind an jeder Seite zwei Fräsköpfe installiert. Die mit Hartmetallwechselschneidplatten ausgerüsteten Fräsköpfe arbeiten vollautomatisch mit Hilfe einer programmierbaren Steuerung. Diese Technologie hat gegenüber anderen Blechkantenbearbeitungsverfahren
die Vorteile, dass sie für optimale Vorbereitung und beste Qualität der Rohrschweißnaht sowie für saubere, gratfreie und nicht kaltverformte Schnittkanten sorgt und kurze, leicht abzutransportierende Späne ermöglicht. Des Weiteren erfolgt eine Schnittgeschwindigkeitsoptimierung in Abhängigkeit von Material und Breitenübermaß. Weitere Vorteile sind kurze Werkzeugwechselzeiten, ein niedriger Lärmpegel und die Einsparung bei Material und Bearbeitungskosten.

Der von SMS Meer entwickelte JCOE-Formprozess mit der Rohrformpresse als Haupteinformaggregat konnte sich in den letzten Jahren gegenüber dem UOE-Verfahren sowie dem Dreiwalzenbiegeverfahren durchsetzen. Dies aufgrund der größeren Flexibilität bei höchster Qualität sowie den geringeren Investitionskosten auf dem Markt.

Im JCOE Prozess wird in der Rohrformpresse das an den Kanten gefräste und angebogene Blech schrittweise mittels Manipulatoren, jeweils über die gesamte Blechlänge, dem Einformwerkzeug zugeführt. Hieraus resultiert ein planparalleles Schlitzrohr mit besten Voraussetzungen für die Rohrschweißung. Die als Langhubversion ausgeführte Rohrformpresse arbeitet mit einer maximalen Presskraft von 65 MN. Die Rohreinformung erfolgt bei Wanddicken bis 40 mm mit dem Formschwert, Wanddicken bis 48 mm werden mit dem Kantwerkzeug geformt. Somit können auf der einen Seite hohe Stückzahlen gefertigt und andererseits Spezialabmessungen bedient werden.

Der JCOE-Rohrformprozess ist der geeigneteste Prozess, um auch kleine Rohrdurchmesser mit großen Wanddicken fertigen zu können. Somit kann auch das Marktsegment für Offshore-Pipelines bedient
werden.

In der kontinuierlich arbeitenden Heftschweißmaschine wird in einem Rollenkäfig, der aus dem Rohrformprozess resultierende 60 bis 100 mm breite Spalt der beiden Blechlängskanten parallel zusammengeführt und unter Schutzgas zusammengeheftet. Diese Heftnaht dient bei dem anschließenden Unterpulverschweißen als Schweißbadsicherung. Die Führungsrollen des Rollenkäfigs werden einzeln servohydraulisch angestellt und können gegebenenfalls unter Last nachjustiert werden, so dass die Blechlängskanten optimal zusammengeführt werden.

Um den hohen technischen Anforderungen bei der hydrostatischen Druckprüfung im Dickwandbereich gerecht zu werden, arbeitet die Rohrprüfpresse mit einer maximalen Einspannkraft von 55,5 MN und Prüfdrücken bis 55 MPa. Bei Prüfdrücken < 25 MPa werden Stirnflächendichtungen, bei Prüfdrücken > 25 MPa < 55 MPa werden Spezialinnenabdichtungen von SMS Meer eingesetzt. Die Rohrprüfpresse ist als stabile Zugankerpresse konstruiert. Vier Zuganker bilden mit der Füllseite und der Entlüftungsseite einen Rahmen. Zum Aufbau des Prüfdruckes ist die Presse mit einem Tandem-Druckübersetzer ausgerüstet.

Durch die Modernisierung mit der Technologie von SMS Meer, wird das Großrohrwerk JSC Vyksa alle internationalen Standards, wie z. B. die DNV 2000 erfüllen. Die immer höheren Anforderungen von den russischen Firmen aus dem Öl und Gassektor – wie z. B. Gazprom, Yukos, Transneft – Rohre höchster Qualität einzusetzen, können nun aus nationaler Produktion bedient werden.

Nach nur gut dreiwöchigem Anlagenstillstand, hat die SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, die von ihr modernisierte zweiadrige Hochleistungsdrahtstraße der Badische Stahlwerke GmbH (BSW) in Kehl am Rhein wieder erfolgreich in Betrieb genommen.

Das zweiadrige Walzwerk erreicht eine Jahresproduktion von 1,25 Millionen Tonnen Draht im Durchmesserbereich von 5,5 bis 14 mm.

Nach erfolgreicher Modernisierung der fünfgerüstigen Vorstraße I an dieser Hochleistungsdrahtstraße der Badische Stahlwerke im Januar 2001, die von SMS Meer durchgeführt wurde, erhielt im Oktober 2002 SMS Meer einen Folgeauftrag für die restlichen acht Gerüste der Vor- und Zwischenstraße.

Wie schon beim Vorauftrag bestand die Neulieferung im Wesentlichen aus Horizontalgerüsten in bewährter Vollständerbauweise. Die vier neuen Gerüste fünf bis acht der Vorstraße erhielten neue Antriebsspindeln und neue Kammwalzengetriebe, während bei den Gerüsten neun bis zwölf die vorhandenen Getriebe weiterverwendet wurden. Außerdem wurde die Zwischenstraße mit vier neuen ABB-Mittelspannungsdrehstrom-Motoren Type ACS 6000 ausgerüstet.

Zum Jahreswechsel 2004/2005 werden die zwei rotierenden Scheren zwischen der Vorstraße II und der Zwischenstraße I ebenfalls von SMS Meer ersetzt.

Von der Inner Mongolia Baotou Steel Union Co., Ltd., China, erhielt die SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, den Auftrag zur Lieferung eines neuen Schienen- und Profilwalzwerkes für das Werk Baotou. 

Das neue Walzwerk soll Schienen, Träger, U-Stahl, Winkel und Spezialprofile sowie Halbzeuge (Quadrat) herstellen. Die Gesamtkapazität dieser Walzanlage beträgt über 900.000 Tonnen pro Jahr. Die Schienen werden nach der Universalwalzmethode auf einer Tandem-Reversiergerüstgruppe erzeugt, wobei auch hier die Compact Cartridge Gerüste (CCS®-Gerüste) zum Einsatz kommen. Diese Gerüste zeichnen sich durch einen schnellen Programmwechsel aus und sind mit hydraulischem Anstellsystem ausgestattet, um enge Walztoleranzen zu ermöglichen. Von dieser Gerüstgeneration wurden bisher über 37 Gerüste verkauft. 

Das Walzen von Schienen auf einer Tandem-Reversiergruppe ist ein von SMS Meer entwickeltes und geschütztes Verfahren, welches bereits bei mehreren Schienenherstellern im Einsatz ist, wie INI Steel, Korea, Steel Dynamics, USA, und Anshan, China. 

Die neue Walzstraße besteht aus zwei Duo-Reversiervorgerüsten, einer Tandem-Reversierstraße mit zwei Universal-Duo-Gerüsten und einem Stauchgerüst. Hinter der Tandemstraße findet sich eine automatische Stempelmaschine zur individuellen Kennzeichnung der Schienen, sowie ein Hubbalkenkühlbett mit einer Vorrichtung zum Vorbiegen der Schienen. Die Schienen werden ausschließlich über eine Horizontal-Vertikal-Rollenrichtanlage gerichtet, welche wir bereits im Sommer diesen Jahres in Betrieb genommen haben. 

Die SMS Meer GmbH liefert für die Tandem-Gerüstgruppe sowie für die Duo-Reversier-Vorgerüste die Prozessautomatisierung und technologische Regelungssysteme für hochdynamische hydraulische Walzspaltanstellungen sowie Training und Überwachung für die Montage und Inbetriebnahme der Walzstraße. 

Die Inbetriebnahme dieser Anlage ist für Mitte 2005 vorgesehen. 

Neben Anshan und Panzhihua ist dies nun der dritte Auftrag aus China für ein neues Schienenwalzwerk, den SMS Meer in kurzer Zeit erhalten hat.

Bhilai Steel Plant (BSP), ein Unternehmen der Steel Authority of India (SAIL), Indien, hat die erste 80 m lange Schiene mit der neuen Richtanlage gerichtet. Die neue Richtanlage, die von der SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, federführend als schlüsselfertige Anlage errichtet wurde, ist Kernstück des Erweiterungsprojektes zur Erzeugung von langen Schienen. Die Anlage wurde nach einem kurzen Zeitplan von nur 16 Monaten in Betrieb genommen.

Als größter Schienenproduzent der Welt ist BSP nun in der Lage, lange Schienen zu erzeugen, welche die hohen Geradheitsanforderungen - bei gleichzeitigem geringen Resteigenspannungsniveau - erfüllen. 

Die neue Schienenrichtanlage, die aus einer Horizontal-Richtmaschine mit acht Rollen und einer Vertikal-Richtmaschine mit sieben Rollen besteht, ist für eine maximale Produktion von rund 200 t pro Stunde ausgelegt und stellt damit die weltweit leistungsfähigste Anlage dar.

Die von der SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, modernisierte Stabstahl- und Drahtstraße der ELBE-Stahlwerke FERALPI GmbH, Riesa/Deutschland, wurde nach einem Anlagenstillstand von vier Wochen wieder erfolgreich in Betrieb genommen. Bereits in der ersten Produktionswoche nach dem Anlagenstillstand wurde eine Tagesproduktion von 1600 Tonnen erreicht. 

Ziel der Modernisierung für das ursprünglich im Jahre 1995 errichtete Walzwerk war das Erreichen einer höheren Flexibilität und eine Erhöhung der Walzgeschwindigkeiten auf bis zu 105 m/s. 

Der Lieferumfang von SMS Meer umfasste im wesentlichen die Neulieferung von zwei Cantilever-Walzgerüsten, einem viergerüstigen Drahtwalzblock und einem sechsgerüstigen Drahtwalzblock sowie Wasserkühlstrecke, Treiber und Windungsleger vor dem vorhandenen Windungskühltransport, Training und Überwachung für die Montage und Inbetriebnahme der Walzstraße. 

Die Walzstraße soll Betonstähle bis 32 mm Rebar und Drahtabmessungen ab 5,5 mm fertigen.

Von den Nakamura Iron Works (Hauptsitz in Higashi Ward, Nagoya City; Präsident: Soichiro Nakamura), Japan, erhielt die SMS Meer, Mönchengladbach, den Auftrag zur Lieferung einer Freiform- Schmiedepresse für 8000 t. 

Mit dieser strategischen Investition, der größten Presse von Nakamura Iron Works, sollen die Kosten gesenkt und die Qualitäten der schwer zu bearbeitenden Werkstoffe verbessert werden. 

Das Werk in Komaki City, Präfektur Aichi, ist auf das Freiformschmieden von hochwertigen Werkstoffen, wie Nichteisenlegierungen (Kupfer, Aluminium, Titan), Werkzeugstahl, rostfreiem Stahl und hochlegierten Werkstoffen spezialisiert. Die monatliche Fertigung beträgt 1000 t. Die Schmiedestücke finden als Bestandteile für Industriemaschinen, Schiffe und Behälter, Flugzeuge und Kernkraftwerke Verwendung. Nakamura Iron Works ist Marktführer auf diesen Gebieten. 

Das Werk verfügt derzeit über fünf Schmiedepressen, die größte davon für 4000 t. Es ist erforderlich, das Gefüge der NE-Metalle, wie Kupferlegierungen, durch Warm- oder Kaltschmieden zu verbessern. Die vorhandene Presse ist dafür mit einer Leistung von 4000 t nicht stark genug. Um den Anforderungen des Marktes gerecht zu werden, entschied sich Nakamura Iron Works daher für die neue Presse. Ein weiterer Grund für die Anschaffung dieser großen Presse ist die Herstellung von größeren Kammern für die Ausrüstung der Flüssigkristallproduktion der nächsten Generation. 

Die 8000 t-Presse in Zweisäulenausführung von SMS Meer ist in der Lage, flexibel Schmiedeteile von komplexer Form herzustellen. Das Gewicht je Stück beträgt bis zu 50 t. Der Hauptverwendungszweck wird das Pressen schwer zu bearbeitender Werkstoffe sein, wie z. B. Superlegierungen, aber auch das Schmieden von Baustählen ist vorgesehen. Die Leistung der Anlage ist auf 1500 t monatlich ausgelegt. 

Nakamura Iron Works ist die erste japanische Firma, an die SMS Meer eine Freiform-Schmiedepresse liefert. Der Verhandlungsdelegation von SMS Meer gehörte unter anderem SMS Demag- Vertreter Toshitaka Kokubun an. 

Mit der Montage der Presse wird im Oktober 2005 begonnen und es ist geplant, im März 2006 in Produktion zu gehen.

Die Firma JSC Vyksa Steel Works, Russland, hat der SMS Meer, Mönchengladbach, den Auftrag zur Lieferung einer Adjustagelinie für den Rohrabmessungsbereich 219,1 bis 530,0 mm erteilt.

Die Adjustagelinie ist zur Bearbeitung von längsnahtgeschweißten Rohren vorgesehen. Der Durchsatz der Linie beträgt max. 93 Rohre/ Stunde.

Der Lieferumfang von SMS Meer besteht aus einer Rohrfasanlage, einer Rohrprüfpresse und aus Ultraschalleinrichtungen zur Prüfung der Schweißnaht, des Vollkörpers sowie der Rohrenden. Des Weiteren gehören zum Lieferumfang ein Adjustagemessstellensystem, die verbindenden Transporteinrichtungen und die elektrische Steuerung der Gesamtanlage. 

Die Adjustagelinie zeichnet sich durch Merkmale, wie hohe Anlagenleistung, kurze Dimensions- und Wechselzeiten, automatische Betriebsweise und geringe Lärmentwicklung, aus. 

Die Montage und Inbetriebnahme der neuen Einrichtungen ist für das Jahr 2005 vorgesehen.

Baoshan Iron & Steel Co., Ltd. (Baosteel), VR. China, hat der SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, einen Auftrag für eine 24"-Hochfrequenz-Rohrschweißanlage erteilt. Die Anlage ist ausgelegt für eine jährliche Produktion von 300.000 Tonnen und wird in Baoshan aufgebaut. Montage und Inbetriebnahme sind für Mitte 2005 geplant. 

Der Abmessungsbereich der zu fertigenden Rohre liegt bei einem Durchmesser von 219 bis 630 mm, einer Wanddicke bis 20 mm und einer maximale Länge bis 18,3 m. 

Die Anlage wird API-Leitungsrohre in Werkstoffgüten X80 und höher sowie Casingrohre in Werkstoffgüten bis N80 produzieren. Zusätzlich ist die Anlage für Konstruktionsrohre und Quadrat- und Rechteckprofile von max. 500 x 500 mm bzw. max. 600 x 400 mm konzipiert. 

Die Anlage besteht im Wesentlichen aus folgenden Komponenten: 

- Bandvorbereitung mit Querschweißmaschine 
- Spiralbandspeicher 
- Bandkantenfräse 
- Ultraschall-Bandprüfung 
- URD® Form-, Schweiß- und Kalibriergerüste für 
  höchste Walzkräfte 
- Linealeinformung, rechnergesteuert 
- HF-Induktionsschweißgenerator, 1800 kW 
- Innenentgrater mit hydraulischer Gratschere 
- Ultraschall-Schweißnahtprüfung 
- Ultraschall-Innenentgratungskontrolle 
- Doppel-Nahtglühe mit dazwischen geschalteter
  Wasser-Abschreckeinheit 
- 2-Blatt-Frästrennanlage 
- Computergesteuerte Walzenanstellung und
  Prozessdatensystem 
- Schnellwechselsystem mit "Inline"- und
  "Offline"-Schnellrollenwechsel 

Die Anlagenkonfiguration sowie die Technologie basieren auf den Erfahrungen und neuen Entwicklungen zahlreicher Referenzanlagen unseres Hauses. Hierzu ist die 24"-HFI-Rohrschweißanlage mit APIAdjustage zu nennen, die an Corinth Pipeworks S.A. (CPW), Griechenland, geliefert wurde. Eine weitere 24"-HFI-Rohrschweißanlage mit Adjustage für SAFA, Iran, befindet sich in der Auslieferung und wird Ende 2004 montiert. Zusätzlich befindet sich eine 24" HFIRohrschweißanlage mit API-Adjustage für ADPICO, Abu Dhabi, in der Fertigung.

Die Acciaierie di Sicilia, ein Hersteller von Stabstahl im sizilianischen Ort Catania, Italien, hat das erste Bund auf dem von der S.I.M.A.C. S.p.A. gelieferten Wickelsystem erfolgreich produziert. 

Das Wickelsystem ist ausgelegt für eine Walzgeschwindigkeit von 36 m/s, eine Wickelkapazität von 80 t/h und erzeugt Bunde mit einem Gewicht von max. 3 t. 

Im Lieferumfang der S.I.M.A.C. S.p.A. enthalten sind eine Wasserkühlstrecke, eine Schere, ein Schlingenbildner, ein Windungsformer, eine Wickelmaschine, Austragevorrichtungen, Bindemaschinen für das Vierfachbinden der Bunde, ein Bundtransport, Elektrik und Automatisierung sowie die Nebeneinrichtungen.

Die S.I.M.A.C. S.p.A., Italien, hat von der Southern Steel Corporation, Ho-Chi-Minh-Stadt/Vietnam, einem Hersteller von Stabstahl und Walzdraht, für die erfolgreiche Schlussabnahme der Drahtstraße jetzt das Abnahmezertifikat erhalten. 

Der Auftrag auf Auslegung, Lieferung und Inbetriebnahme für das Drahtwalzwerk Bien Hoa war 2002 an die S.I.M.A.C. S.p.A. gegangen. 

Der Lieferumfang umfasst ständerlose Gerüste, eine Schere, Schlingenbildner, einen Fertigblock für Draht mit einem Durchmesser von 5,5 bis12 mm, eine Wasserkühlstrecke, Treiber und Windungsleger, einen Windungskühltransport, eine Bundbildekammer, eine Kompaktier- und Bindemaschine für Einzelbunde, zusätzliche Kompaktierung und Abbindung für Mehrfachbunde, Hydraulik- und Schmieraggregate, eine Einspeisung, Automatisierung und Software sowie Nebeneinrichtungen. 

Montage und Übergabe wurden im ersten Quartal 2004 abgeschlossen. 

Der durchgeführte Test erbrachte den Nachweis der vertraglichen Leistungen, so dass das Projekt am 17. Mai 2004 mit der Erteilung des Abnahmezertifikats erfolgreich abgeschlossen werden konnte.

Die Firma Hebei Jinxi Iron & Steel Company Ltd., Hebei Province/ VR China, beauftragt die SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, mit der Lieferung eines schweren Trägerwalzwerkes. 

Die Anlage ist ausgelegt für eine Jahreskapazität von 1.000.000 t an schweren Trägerprofilen. Die Profile können bis zu einer maximalen Steghöhe von 912 mm und 408 mm Flanschbreite gewalzt werden. Als Anstichmaterial werden ausschließlich Beam Blanks verwendet. Die Anlage besteht aus einem schweren Break-Down-Reversiergerüst, einer Tandem-Reversierstraße, einem Hubbalkenkühlbett, einer Rollenrichtmaschine, einem Sammelbett, einer Kaltsägenanlage und Stapel- und Verladeeinrichtungen. 

Kernstück dieser Anlage sind eine Tandemgruppe mit zwei Universalgerüsten und einem Flanschenstauchgerüst. Alle drei Walzgerüste werden als CCS®-Gerüste (Compact Cartridge Stand) ausgeführt, welche sich am Markt bewährt haben und von denen SMS Meer bereits über 40 Stück gebaut hat. Die Träger werden nach der bewährten XH®-Walzmethode gewalzt. 

Die Rollenrichtmaschine wird als CRS®-Richtmaschine mit doppelt gelagerten Richtrollen und automatischem Richtrollenwechsel ausgeführt. Neben der Richtmaschine für Stahlwerk Thüringen, Deutschland, Profil Arbed Esch-Belval, Luxemburg und Laiwu Iron & Steel, China, ist dies nun die vierte CRS®-Richtmaschine. 

Im Lieferumfang der SMS Meer sind die Kerneinrichtungen, das Engineering für die Einrichtungen, die in China hergestellt werden sollen, sowie Training, Überwachung der Lokalfertigung und Montage- und Inbetriebnahmeüberwachung enthalten. 

Die Inbetriebnahme des Trägerwalzwerkes ist Anfang 2006 vorgesehen. 

SMS Meer baut mit dem Erhalt dieses Auftrages ihre führende Stellung im Bereich der Profilwalzwerke weiter aus.

Die Panzhihua New Steel & Vanadium Co., Ltd., Panzhihua City, Sichuan Province/VR China, beauftragte die SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, mit der Lieferung von drei Kaltsägen für ihr neues Profil- und Schienenwalzwerk. 

Das neue Profil- und Schienenwalzwerk, welches wir 2002 ebenfalls in Auftrag erhielten, befindet sich zurzeit in der Montagephase. Zum Ausbau der Adjustage für die Trägerverarbeitung sind die neuen Sägen zum Unterteilen von Profillagen vorgesehen. Die drei Sägen sind als Schlittensägen ausgeführt und zur Aufnahme von Sägeblättern mit einem Durchmesser von maximal 1800 mm vorgesehen. Hierbei arbeiten zwei Sägen parallel, wobei die erste Säge vorteilt und die zweite Säge die Profile in Fertiglängen aufteilt. Die dritte Säge dient zum Sägen von Unterlängen. Zu unserem Lieferumfang gehören ebenfalls zwei verstellbare Längenvorstöße. 

Die Inbetriebnahme ist für September 2005 geplant.

Die Firma Balkan Steel, Liechtenstein, hat der SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, den Auftrag zur Modernisierung von zwei Rohrschweißanlagen Typ RD 50 und RN 120 im Werk Unis in Derventa/ Bosnien-Herzegowina erteilt. 

Das Rohrwerk Derventa wurde 1973 von SMS Meer gebaut und im Krieg nur unwesentlich beschädigt. 

Im Rahmen der jetzigen Modernisierung ersetzt SMS Meer die heute noch vorhandenen hydraulischen Hauptantriebe der Schweißanlagen und der mitlaufenden Trenneinrichtungen durch elektrische Gleichstrom- bzw. Drehstrom-Servo-Antriebe. Die elektrischen Steuerungen, Regelungen, Bedienpulte und die Verkabelung werden komplett erneuert. 

Der Umbau ist für Januar 2005 geplant.

Das neue Profil- und Schienenwalzwerk der Panzhihua Iron & Steel Company, Volksrepublik China, hat ihren Betrieb aufgenommen. Ein Konsortium unter der Führung der SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, hatte die Anlage errichtet. Im Lieferumfang der SMS Meer waren alle mechanischen Ausrüstungen enthalten. 

Die Inbetriebnahme hat mit der Walzung von Schienen mit einem Gewicht von 60 kg/m bei einer Auswalzlänge von 105 m begonnen. Die Anlage ist rund vier Wochen vor dem geplanten Zeitpunkt in Betrieb gegangen. 

Das Walzwerk besteht aus zwei Duo-Reversiergerüsten sowie zwei Universal-Arbeitsgruppen und einem Fertiggerüst. Hier sind ebenfalls unsere bewährten CCS®-Gerüste für automatischen Schnellwechsel im Einsatz. Das Kühlbett hat eine Länge von 105 m und eine Breite von 43 m und besitzt Einrichtungen zum Vorbiegen der Schienen. 

Mit der neuen Anlage werden die Schienen nach der Universal-Walzmethode erzeugt. Panzhihua Iron & Steel, ein namhafter Schienenhersteller in China, kann mit dieser Hochleistungsanlage Schienen von 100 m Länge in engen Toleranzen erzeugen, die für den Hochgeschwindigkeits-verkehr erforderlich sind.

Das neue Hochleistungs-Mittelstahlwalzwerk der Arcelor, welches im Werk Esch-Beval, Luxemburg, gebaut wurde, hat den Erprobungsbetrieb aufgenommen. Ein Konsortium unter der Führung der SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, hatte die Anlage schlüsselfertig errichtet. Im Lieferumfang der SMS Meer waren alle mechanischen Ausrüstungen enthalten. 

Die Anlage ist das modernste Mittelstahlwalzwerk der Welt und zeichnet sich durch eine hohe Flexibilität und einen hohen Automatisierungsgrad aus. Alle Walzgerüste sind nach dem bewährten CCS®- Konstruktionsprinzip ausgeführt. Diese Gerüstbauweise ermöglicht einen automatischen Schnellwechsel von Walzen und Führungen sowie das Walzen mit engen Toleranzen aufgrund spezifisch geregelter hydraulischer Anstellsysteme. Bei dieser Anlage kommt ebenfalls eine CRS®-Richtmaschine zum Einsatz. Diese Maschine ist mit doppelt gelagerten Richtrollen ausgestattet und erlaubt ebenfalls einen Richtrollenwechsel in weniger als 20 Minuten. 

Besonderer Wert wurde auf den automatischen Betrieb dieser Anlage, auf Aspekte der Sicherheit und des Umweltschutzes gelegt.

Hengyang Valin Steel Tube Co., Ltd., VR China, hat gemeinsam mit der SMS Meer, Mönchengladbach, den ersten Hohlblock im Kegelschrägwalzwerk gewalzt und ein erstes Fertigrohr im Maßwalzwerk produziert. 

Sowohl das Kegelschrägwalzwerk als auch das Maßwalzwerk sind wesentliche Bestandteile der neuen 13 3/8“-MPM-Nahtlosrohranlage. Diese Kernkomponenten wurden nach 24-monatiger Vertragslaufzeit erfolgreich in Betrieb genommen. 

Die MPM-Anlage, ausgelegt für 500.000 t/Jahr, stellt Nahtlosrohre im Durchmesserbereich von 133,0 bis 339,7 mm her und rundet für Hengyang Valin Steel Tube Co. das Produktprogramm zum oberen Durchmesserbereich ab. Der Kunde betreibt bereits eine Nahtlosrohranlage bis 127,0 mm, die ebenfalls von SMS Meer geliefert wurde.

Die Firma Alcan Singen GmbH im Baden-Württembergischen Singen, hat der SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, den Auftrag für eine neue Barrenfräsmaschine zum Fräsen von Aluminium-Walzbarren erteilt. 

Die neue Barrenfräse ersetzt die alte im Eigenbau erstellte Maschine und ist für eine Produktionsleistung von bis zu 230.000 t/a im Drei- Schicht Betrieb ausgelegt. 

Die neue Fräsanlage entfernt die Oxidhaut und Verunreinigungen in der äußeren Randschale der Barren vor dem Warmwalzwerk. Der Fräsvorgang erfolgt in zwei Schritten, wobei die Barren zwischen den Bearbeitungsgängen um 180 ° gewendet werden. Es handelt sich um eine Barrenfräsanlage mit einem horizontalen Fräskopf für die Hauptflächen und einem Entgratkopf, sowie dem erforderlichen Transportsystem, bestehend aus Rollgängen, Quertransporten und dem Barrenwender, der vor der Maschine angeordnet ist. Die Barren werden durch ein Lasermesssystem in der Dicke vermessen. Ein Späneabsaugsystem erfasst die Frässpäne und fördert sie durch einen Spänebrecher zur kundenseitigen Bunkeranlage. 

Eine moderne Steuerung mit Aufbereitung der Produktionsdaten sichert kontinuierlichen Betrieb und Qualität. 

Die Inbetriebnahme der Barrenfräsanlage ist für Anfang 2006 vorgesehen.

Karabük Iron & Steel Works A.S. (Kardemir), Karabük/Türkei, hat der SMS Meer GmbH, Mönchengladbach, den Auftrag zur Lieferung eines Profil- und Schienenwalzwerkes für eine Kapazität von 400.000 t/Jahr erteilt. 

Schwerpunkt der neuen Anlage ist die Erzeugung qualitativ hochwertiger Schienen bis 60 kg/m mit einer Länge bis zu 72 m, die den hohen Anforderungen internationaler Normen an den Hochgeschwindigkeitsverkehr gerecht werden. Die Schienen sind sowohl für den türkischen Markt als auch für den Export bestimmt. Die Anlage ist für ein umfangreiches Walzprogramm ausgelegt und soll unter anderem Träger von 140 bis 550 mm Steghöhe sowie U-Stahl, Winkel, Schienen und Rundstahl bis 260 mm Durchmesser erzeugen. 

Die neue Anlage besteht aus einem Duo-Reversiergerüst, einer Kompaktgruppe mit zwei Universalgerüsten und einem Horizontalgerüst, Warmsägen, Kühlbett, Richtanlagen für Schienen und Profile, Kaltsägen und jeweils einer Adjustage für Profile und Schienen. Die Schienenadjustage beinhaltet eine Richtpresse, eine Bohr- und Sägeeinrichtung, ein automatisches Testzentrum für die Prüfung auf Oberflächen- und Kernfehler und eine Einrichtung für die Geradheitsmessung. 

Des Weiteren wird ein vorhandenes Blockgerüst modernisiert und ebenfalls in den Produktionsprozess einbezogen. Das Rundmaterial wird auf dem neuen Duo-Reversiergerüst fertiggewalzt. Zum Lieferumfang gehören außerdem ein Hubbalkenofen sowie die elektrischen Ausrüstungen und die Automation der Haupteinrichtungen. Ein Teil der mechanischen Einrichtungen wird Kardemir in den eigenen Werkstätten nach unserem Engineering fertigen. 

Die Kompaktgruppe wird in CCS®-Gerüstbauweise ausgeführt, auf der Träger mit dem bewährten XH®-Walzverfahren erzeugt und Schienen mit dem von SMS Meer entwickelten Universal-Walzverfahren gewalzt werden. Dies ist bereits die sechste von SMS Meer gebaute Anlage, auf der Schienen nach diesem Verfahren produziert werden. 

Ein Materialverfolgungssystem mit Prozessdatenverfolgung für die Schienenwalzung gehört ebenfalls zum Lieferumfang. 

Die Inbetriebnahme der Anlage ist für Anfang 2007 vorgesehen.

Das vorhandene Großrohrwerk, in dem Rohre bis 1020 mm Durchmesser nach dem UOE-Verfahren hergestellt werden, ist um eine parallele Produktionslinie mit Anlagen nach dem von SMS Meer entwickelten JCOE-Rohrformprozeß erweitert worden. Jetzt können Rohre bis zur Festigkeitsklasse X80 bei einem maximalen Durchmesser von 1420 mm und Wanddicken bis 48 mm hergestellt werden. 

Der Lieferumfang von SMS Meer beinhaltet die Kernmaschinen für die neue Rohrfertigungslinie. Hierzu gehören eine Blechkantenfräsanlage, eine Blechkantenanbiegepresse, eine Rohrformpresse, eine Heftschweißmaschine, ein mechanischer Expander sowie eine Rohrprüfpresse, die nach kurzer Montagezeit erfolgreich in Betrieb genommen werden konnten. 

Durch die Modernisierung mit der Technologie von SMS Meer erfüllt das Großrohrwerk JSC Vyksa alle internationalen Standards, wie z. B. die DNV 2000. Die immer höheren Anforderungen russischer Firmen aus dem Öl- und Gassektor, Rohre höchster Qualität einzusetzen, können nun auch in nationaler Produktion erfüllt werden.

Die Durchsatzleistung beträgt rund 100 Rohre pro Stunde bei einer Abmessung von 177,8 mm Durchmesser, 12,0 m Rohrlänge und einer Druckhaltezeit von 10 Sekunden. 

Die Rohrdurchmesser liegen im Bereich von 60,3 bis 244,5 mm mit Wanddicken von 4,0 bis 14,3 mm und Rohrlängen bis zu 14,0 m. 

Die Presse ist als Einfach-Rohrprüfpresse mit einem maximalen Druck von 130 MPa und einer Einspannkraft von 3150 kN ausgelegt und erfüllt damit die Prüfanforderungen aller internationalen Normen und Standards. 

Darüber hinaus wird ein spezielles Dichtwerkzeugsystem eingesetzt, das, abhängig vom Prüfdruck, eine Standzeit der Prüfmanschetten von mehr als 15.000 Rohren ermöglicht. 

Der Prüfdruck wird durch einen Druckübersetzer, der auf der Ölseite geregelt wird, erzeugt. Damit wird sichergestellt, dass die Rohre mit gleichem Druck und hoher Wiederholgenauigkeit geprüft werden. 

Das Hochdrucksystem wird während der Druckhaltezeit auf Leckage überwacht. 

Besondere Merkmale der Prüfpresse sind weiterhin die kurzen Werkzeugwechselzeiten sowie die gute Zugänglichkeit der Maschine zum Zweck der Wartung und Instandhaltung. 

Die Lieferung der Rohrprüfpresse ist für Ende 2005 geplant.

Die beiden nahezu identischen Anlagen sind für die Rohrwerke Taganrog und Sinara bestimmt. 

Die Anlagen bestehen jeweils aus einer hydraulischen 2800 kNStauchpresse mit vorgeschaltetem 900 kW-Induktionserwärmungsofen, Rohrtransporteinrichtungen und elektrischer Steuerung. 

Es werden Tubings, Drill Pipes und Casings gemäß API und GOSTNorm hergestellt. 

Der Rohrabmessungsbereich liegt zwischen 42,2 und 146,1 mm bei Wanddicken bis zu 12,7 mm und Rohrlängen bis 13,0 m. 

Die hydraulische Stauchpresse bietet den Vorteil, dass die Stauchkraft den Erfordernissen der Stauchung angepasst und überwacht wird und sich dadurch bedingt die Lebensdauer der Stauchgesenke erhöht. 

Weitere Merkmale der Stauchpresse sind das Klemmsystem, das durch seinen Aufbau eine zentrische Spannung des Rohres sichert. 

Die Klemmkraft kann individuell eingestellt und so den Erfordernissen des jeweiligen Stauchvorganges angepasst werden. 

Die zweigeteilten Stauchschalen werden während des Stauchvorganges durch eine Schließbuchse zusammengehalten. Dadurch ist kein Spalt zwischen den Stauchschalen vorhanden und die Ausbildung von Stauchflossen wird somit verhindert. Die auftretenden Stauchkräfte werden über die Stauchschalen sicher in die Stütztraversen abgeleitet. 

Die Lieferung der Anlagen ist für Ende 2005 vorgesehen.

Sowohl das Kegelschrägwalzwerk als auch das Asselwalzwerk sind wesentliche Bestandteile der modernisierten Asselanlage. Diese Kernkomponenten wurden nach 16-monatiger Vertragslaufzeit erfolgreich in Betrieb genommen. 

Die Asselanlage, ausgelegt für 121.000 t/Jahr, stellt dickwandige Nahtlosrohre, vorwiegend für Wälzlagerrohre, im Durchmesserbereich von 88,9 bis 219,7 mm her. Tianjin Pipe betreibt bereits zwei Nahtlosrohranlagen, eine 6 5/8“ PQF®-Anlage und eine 14“ MPMAnlage, die ebenfalls von SMS Meer geliefert wurden.

Die Presskraft beträgt 1300 Tonnen mit einer Produktionsjahreskapazität von 34.000 Tonnen. 

Mit dieser strategischen Investition, der ersten hydraulischen Radialschmiedemaschine für China, werden die bis dahin schwer herzustellenden Qualitäten von hochwertigen Werkstoffen (feinkörnige Werkstoffstruktur bis zum Schmiedekern) erreicht, bei gleichzeitig deutlicher Kostenreduzierung. 

Das Werk in Shanghai ist auf das Freiformschmieden von hochwertigen Werkstoffen, wie Werkzeugstahl, rostfreiem Stahl, Nickelbasislegierungen, Titanlegierungen und anderen hochlegierten Werkstoffen, spezialisiert. Die Schmiedestücke finden als Bestandteile von Industriemaschinen, chemischen Anlagen, Ölförderanlagen, Flugzeugen und Kernkraftwerken Verwendung. 

Die Ziele der neuen Radialschmiedemaschine, die Produktionskapazität von Stabstahl durch die Reduktion von Schmiedehitzen zu erhöhen und die Qualität der Erzeugnisse durch eine moderne, dem Werkstoff angepasste Schmiedetechnologie zu verbessern, wurden erfüllt. 

Im Januar 2005 startete Baosteel die Produktion mit der von SMS Meer gelieferten Radialschmiedemaschine und ist nun in der Lage, Stabstahl mit allen üblichen Querschnittsformen sowie mehrfach abgesetzten Wellen herzustellen. Das Gewicht je Stück beträgt bis zu 6000 kg. Der Hauptverwendungszweck ist das Schmieden schwer zu bearbeitender Werkstoffe. Inzwischen wurde auch das Schmieden von nichtmagnetischen Manganstählen mit hohem Stickstoffanteil erfolgreich durchgeführt. 

Zusammen mit der Anlage hat SMS Meer die Schmiedetechnologie für alle zu schmiedenden Werkstoffe geliefert. Eine Besonderheit des Vertrages war neben der Garantie der Maschinenparameter auch die Garantie der Werkstoffeigenschaften nach dem Schmieden wie: Kerndichtheit (UT), Korngröße, Karbidgröße und mechanische Werkstoffeigenschaften. Viele der Vorgaben wurden in den ersten Versuchen erfüllt, teilweise übertroffen.